Основная область деятельности предприятия сейчас — это производство газотурбинных авиационных двигателей семейства АЛ-31Ф для боевых самолётов АПК «Сухой» (Су-27, Су-30, Су-33).
Предприятие ведёт разработку авиационного двигателя «пятого поколения». Совместно с украинским предприятием «Мотор-Сiч» выпускаются двигатели АИ-222 – 25 (учебно-боевой самолёт Як-130), Д-436Т (пассажирские ближнемагистральные самолёты Ан-148 и Ту-334, самолёт-амфибия Бе-200) и Д-27 (грузовой самолёт Ан-70). «Салют» занимается развитием наземной тематики в газотурбостроении — разработка и производство наземных промышленных ГТУ (газотурбинных установок), ядром которых являются снятые с производства и вооружения двигатели АЛ-21.
На предприятии большой опыт реализации ИТ-проектов. Создана территориально распределенная инфраструктура, используются десятки специализированных программ, установлено и настроено новейшее оборудование. Вопрос о централизации ведения нормативно-справочной информации за последние десять лет поднимался неоднократно.
О внедрении системы управления НСИ Semantiс и САПР ТП Timeline (разработчик — компания SDI Solution) на ФГУП «НПЦ газотурбостроения «Салют» рассказали Порталу машиностроения Дмитрий Елисеев, директор по информационным технологиям, и Дмитрий Забельян, главный технолог.
- Расскажите, пожалуйста, о предпосылках к началу проекта по внедрению системы управления НСИ и об особенностях предпроектной ситуации с НСИ на предприятии.
Дмитрий Елисеев:
— На предприятии большой опыт реализации ИТ-проектов. Создана территориально распределенная инфраструктура, используются десятки специализированных программ, установлено и настроено новейшее оборудование. Вопрос о централизации ведения нормативно-справочной информации за последние десять лет поднимался неоднократно. Информационные системы, как правило, поставляются с собственными преднастроенными справочниками, и это порождает проблему идентификации объектов НСИ при их передаче из системы в систему. Как следствие, в сводных ведомостях, отчетах, спецификациях происходит дублирование данных, сами документы теряют актуальность. И это понятно. Программы для конструкторов, технологов, плановиков, бухгалтеров используют одни и те же данные НСИ (например: материал, оборудование, инструмент), но в различных контекстах с различной классификацией.
Специализированные системы, решающие эту проблему, – MDM (Master Data Management) – появились не так давно, и мы обратили на них свое внимание. В первую очередь интересовали системы, которые оперируют инженерными данными, поскольку конструктор и технолог являются теми специалистами, которые на промышленном предприятии инициируют потребность в ресурсах для изготовления будущей продукции. Нам крайне важно, чтобы изначально конструктор использовал выбор материала с учетом применяемости из централизованного справочника, а технолог, проектируя технологический процесс, использовал сортамент выбранного материала с учетом условий поставки.
К сожалению, программ отвечающих нашим требованиям, крайне мало и, большинство из них, промышленному предприятию не по карману. Ценообразование практически всех западных MDM-систем ориентировано на рынок ритейла и банковских услуг. Это одна из проблем. Вторая – отсутствие государственных и отраслевых структур, поддерживающих актуальность НСИ для промышленности и позволяющих поставщикам решений предлагать готовые классификаторы с актуальными данными для отрасли. Как общее следствие – низкий инженерный уровень специалистов, поставляющих системы. В результате внедрение и адаптация зарубежных MDM-систем становится долгим и дорогим.
В этой ситуации решающим фактором к старту проекта явилось появление на рынке отечественного MDM-решения, адаптированного к машиностроению, и команды высокопрофессиональных специалистов, имеющих опыт автоматизации конструкторско-технологической подготовки нашего предприятия.
Два года назад мы приняли решение внедрять решение компании SDI Solution. В рамках первого этапа 160 рабочих мест оснащены системой управления НСИ Semantic. Сейчас завершается процесс ввода наследуемой информации из прежних систем, и обкатывается интеграция с основными программами в подразделениях, которые используют справочные данные.
- Как решались до и как решаются сейчас проблемы, связанные с ведением НCИ(множественность точек ввода информации) и координацией подразделений?
Дмитрий Елисеев:
— В данный момент проведена выверка и актуализация основных данных НСИ, утверждены классификаторы и временные регламенты, обкатываются бизнес-процессы централизованного ввода НСИ по материалам, комплектующим, оборудованию, инструменту, оснастке и другим производственным данным, согласовываются новые регламенты предприятия.
Ранее все объекты НСИ в контуре конструкторско-технологической подготовки вводились и использовались локально. Проблема взаимодействия решалась только на этапе передачи BOM (bill of materials) в контур управления ресурсами, посредством ручного ввода данных из бумажных спецификаций. В результате приходилось мириться с многократным дублированием ввода информации по одним и тем же объектам и, как следствие, с количеством ошибок в сводных ведомостях. Это в свою очередь приводило к появлению излишек материалов и средств технологического оснащения на складах.
Сегодня созданы все предпосылки и выполнен огромный задел для оптимизации процессов ввода и управления информацией об НСИ, сокращения издержек и потерь при их использовании на рабочих местах в инженерных подразделениях.
Дмитрий Елисеев:
— Создано подразделение, отвечающее за актуальность данных нормативно-справочной информации. В момент появления потребности в новом объекте НСИ инженер вносит первичные данные в систему и отправляет заявку администратору соответствующего справочника. Администратор производит идентификацию объекта и поиск его дубликатов. По результатам проверки новый объект регистрируется в базе данных и дополняется набором обязательных атрибутов оператором базы данных.
Совместно с компанией SDI Solution была разработана эталонная модель данных. Документирована структура баз данных: объекты и их атрибуты. Наполнение справочными данными идет в соответствии с этой моделью.
Дмитрий Забельян:
— Преимущество системы в том, что специалист отдельного подразделения полностью отвечает за ту информацию, которую вводит, за её актуальность. Все остальные подразделения используют эту информацию или могут ее дополнить. Так, к основным данным по станку бухгалтер может добавить его балансовую стоимость, а механик количественные данные по ремонту. Системные администраторы отвечают за исключение дублирования и за сохранность данных. Есть администратор справочника, который отвечает за архитектуру, построение моделей, за добавление обязательных атрибутов, типов объектов и создание новых справочников.
- С какими трудностями при внедрении системы на первом и втором этапах проекта Вы столкнулись, как они разрешались?
Дмитрий Забельян:
— Первоначально подрядчик (компания SDISolution) должен был вникнуть полностью в наши заводские проблемы. И увидеть целостную картину, кто и за какой участок отвечает, и все потом собрать воедино. Это первая трудность. На предпроектные работы у нас ушло около двух месяцев. 3 – 4 месяца ушло на согласование подходов, концепций, разработку эталонной модели.
Дмитрий Елисеев:
— Основные трудности – это согласование общих принципов работы с данными НСИ. Каждая служба выставляет требования со своей точки зрения, у подразделений есть своя экспертиза в том, как должна быть представлена информация по оборудованию, инструментам и т.д. Управление централизованной системой НСИ предполагает удовлетворение требований всех подразделений предприятия. Никакие подмены ценностей информации или манипуляции с нормативной базой здесь не помогут. На первом этапе оказалось сложным согласовать эталонную модель данных, определяющую классификацию и структуру НСИ, типы и перечень атрибутов объектов. Мало придумать модель данных, нужно обеспечить её работоспособность. В этом случае без специализированного функционала системы (множественной классификации, зацикленных классов, наследования, поддержки вычисляемых/логических/с диапазоном и др. типов атрибутов) обойтись не представляется возможным.
- Много было споров с экспертами?
Дмитрий Забельян:
— Споров как таковых не было. Были обсуждения технических деталей и согласование общего решения. Организационные моменты всегда решались быстро. Есть политическая воля, есть люди, заинтересованные в результате. Поэтому на бюрократию уходит минимум времени.
Дмитрий Елисеев:
— На втором этапе камнем преткновения стали процессы согласования требований к интеграции Системы управления НСИ со специализированными системами CAD/CAM/CAPP/PDM. Критерием оценки правильности выбора варианта стала задача по обеспечению передачи актуальных данных НСИ в составе изделия для планирования ресурсов, с возможностью получения дополнительной информации об объектах из смежных централизованных справочников. Только в этом случае можно будет легко получить информацию о поставщиках заявленных материалов и комплектующих, например, по условиям поставки.
Я считаю, самое главное – это то, что и у главного технолога, и у меня, как директора по информационным технологиям, есть полное взаимопонимание. У нас – единая цель и получилась хорошая команда. Сейчас у нас по всем направлениям идет хорошее продвижение: и управление производством, и складской учет, и бухгалтерия сейчас подтягивается. А нормативно-справочная информация необходима всем.
- Какие бизнес-задачи позволяет решать система? Возможно ли подвести первые промежуточные результаты по использованию системы?
Дмитрий Елисеев:
— Цель проекта – это оптимизация издержек предприятия за счет унификации и устранения дублирования справочных данных при планировании производственных ресурсов.
По результатам проведенного внедрения системы в подразделениях главного технолога, выверки и гармонизации нормативно-справочной информации, обеспечении наследования данных из используемых ранее систем, можно говорить не только о высокой эффективности программного обеспечения. Под системой следует понимать гораздо больше, в том числе и специалистов, являющихся ключевым звеном для функционирования комплекса, и новые бизнес-процессы.
Сегодня самым большим достижением является готовность всех составляющих системы к промышленному использованию в контуре КТПП. Работы подразделений стартуют на новых принципах и, конечно, есть «пробуксовки» и «подводные камни». Мы готовы к тому, что придется еще решить не одну задачу, пока мы сможем подсчитать экономический эффект. Но уже сегодня очевидно, что произведены качественные изменения в использовании НСИ. Стало значительно меньше ошибок, возникающих при вводе данных из разрозненных точек и при передаче из системы в систему. Теперь доступ к централизованным данным возможен из любого подразделения.
Дмитрий Забельян:
— Внедрение системы управления НСИ и, затем, САПР ТП Timeline, даст возможность более точно рассчитать плановую себестоимости продукции. Актуальность справочной информации позволит избежать ошибок при закупке предприятием материалов, комплектующих, средств технологического оснащения и т.п. После интеграции с производственными системами мы получим полную информацию по каждой детали (материалоемкость, трудоемкость…). Интеграция с Teamcenter позволяет получить технологам полные данные о детали и ее размерах непосредственно из электронной модели, выполненной конструктором.
- С какими системами, входящими в программный комплекс предприятия, будет интегрироваться Semantic?
— По результатам завершенных этапов реализована интеграция с системами проектирования изделий NX и Inventor, с системой проектирования технологических процессов Timeline, с расчетными системами трудовых и материальных норм. Завершается работа по интеграции с системой управления составом изделия Teamcenter. В дальнейшем будет реализована интеграция с системами управления ресурсами Omega и 1С:УПП.
- Почему при выборе решений по управлению НСИ и проектированию технологических процессов выбор пал на системы, поставляемые SDI Solution?
Дмитрий Елисеев:
— Я уже говорил о проблеме выбора MDM среди западных систем, для машиностроительного предприятия сегодня альтернатив практически нет. Но это конечно не единственный фактор к принятию решения о сотрудничестве. Квалификация специалистов, знание специфики машиностроительного производства, опыт работы по созданию систем подобного класса – это ключевые критерии выбора поставщика, способного обеспечить внедрение систем. С командой специалистов, разрабатывающих Semantic и Timeline наше предприятие знакомо более десяти лет. Это слаженный коллектив профессионалов, разрабатывающий коммерческие программные продукты, имеющие значительный успех на отечественном рынке в сегменте машиностроения. Поставляемые SDI Solution системы имеют сегодня ряд инновационных преимуществ, которые окончательно определили наш выбор.
- Расскажите, пожалуйста, о дальнейших планах по автоматизации технологической подготовки производства на Вашем предприятии.
Дмитрий Елисеев:
— В этом году завершается этап технического переоснащения нашего предприятия. Закуплено новое оборудование, программное обеспечение, налажены коммуникации. В данный момент проходят разработку и согласование новые регламенты предприятия, которые должны позволить в полной мере использовать новые технологии. Приобретены последние версии лучших программных решений, в том числе 80 лицензий САПР ТП Timeline для оснащения рабочих мест технологов и нормировщиков. Полномасштабное проектирование всех технологических процессов, с использованием централизованных общезаводских справочников средств технологического оснащения (СТО) — это задача ближайших месяцев. Также в ближайших планах запуск в промышленную эксплуатацию интеграции САПР ТП Timeline и Teamcenter.
Дмитрий Забельян:
— Сейчас идет финишная настройка САПР ТП Timeline и обкатка на нескольких рабочих местах, где пишутся технологические процессы в этой системе. Мы решаем вопросы по согласованию данных в централизованной базе, соблюдению требований к технологической документации, отладке интерфейса и др.
- Какое количество технологов будет работать в данной программе?
Дмитрий Забельян:
— Всего у нас работает 600 технологов, и около 300 – 350 из них будут работать в этой системе. Следующим этапом в 2013 году предстоит реализация транспорта полноценной электронной информации о составе изделия и технологии его изготовления в контур планирования производственных и материальных ресурсов.
Конечная цель – это эволюция технологического процесса от бумажной формы к электронному представлению. Сейчас он существует как документ в формате 50-х гг. прошлого века, что необходимо изменить, т.к. идет автоматизация на всех уровнях. Техпроцесс должен быть представлен в объектной модели данных и содержать, в том числе, управляющие программы для станков с ЧПУ. И это единый пакет данных, который в бумажном виде сохранить невозможно. Программа позволит по объектной модели технологического процесса автоматически сформировать и вывести на печать различные отчеты: по использованному инструменту, оснастке, оборудованию, материалам и др. Эта та информация, которая раньше была трудно доступна, и на её поиск и формирование уходило несоизмеримо больше времени. И, главное, источником этих данных является актуальный электронный документ.
- Кто выигрывает в результате проекта?
Дмитрий Елисеев:
— От того, на сколько эффективно в бизнес-процессах предприятия будут использованы внедряемые системы, зависит как динамично будет развиваться наше производство и, в конечном счете, дальнейшее сохранение конкурентоспособности нашей продукции на мировом рынке.
- Спасибо вам за беседу и подробные ответы!